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机床铸件导轨面制造工艺

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机床铸件导轨面制造工艺
导轨面是机床铸件上对质量要求最高的部分,也是影响机床精度、寿命的关键部位。由于该处较厚大(连同加工余量),易出现各种铸造缺陷。因此,在铸造时都将轨道面朝下,有时还设置冷铁。在结构设计方面应注意尽量减少其厚度,而且形状要合理。
例重12吨、长8米的床身,按原设计,在导轨面处三壁相交形成热节,易产生缩孔、缩松。后将结构修改,把25毫米的立筋移该处,才基本上消除了缺陷。
为防止在导轨面上出现加渣、夹砂等缺陷,车床床身导轨内侧面可以采取以利熔渣等夹杂物上浮离开导轨面。原设计由于有一部分夹杂物上浮到A处后就只能滞留在该处,而影响导轨面的质量。
再设计这类铸件时,还应避免在导轨面上设型芯撑来固定型芯。因为型芯撑处易产生各种铸造缺陷,使质量达不到要求。龙门刨床身,按原设计内部有三条筋板将整个床身分格成彼此不相通的四个部分需采用四块型芯。为固定左右两块型芯,就不得不在导轨面上放置型芯撑A,而且在导轨的倾斜面上放置型芯撑B也较困难。后来修改结构,在内腔中的三块筋板上开设尺寸足够大的方孔C,使四块型芯能练成一个整体,用放在侧壁与凹槽上的型芯撑就可固定,面不必再在导轨面上安放型芯撑了。
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